PSA Peugeot Citroën, Mulhouse Cedex
PSA Peugeot Citroën, Mulhouse Cedex

1.194 heures économisées

Dans l‘usine de Mulhouse située en Alsace, non loin de la frontière allemande, le groupe PSA possède un site de construction de véhicules et de composants vendus sous les marques Peugeot et Citroën.

Un grand site de fabrication possédant sa propre sortie d‘autoroute, laisse deviner qu‘on y produit un gros volume de pièces et que le process de production doit être aussi peu dérangé que possible. Outre la production proprement dite, cela concerne également l‘outillage où sont fabriqués des outillages de forge (matrice de bielle, triangle, vilebrequin) et des outillages de fonderie.

Comme c‘est habituellement le cas dans les grandes entreprises, toutes les fonctions sont réparties en différentes compétences. L‘assurance qualité est toujours indépendante de la fabrication. Auparavant, il fallait démonter la pièce de la machine-outil, l‘emmener à la machine de mesure et l‘y faire mesurer. Puis en fonction des résultats de mesure la ramener sur la machine-outil, la remonter et re-travailler la pièce pour la corriger. Comme pour les autres entreprises, le problème de disponibilité de la machine de mesure devient est une impasse. La machine de production était elle aussi bloquée dans l‘attente de la mesure puisque la pièce devait être reprise dans le même montage d’usinage. Même sur les installations les plus affûtées, cela signifie toujours une perte de précision. Sachant qu‘un grand nombre d‘outils différents étaient fabriqués sur les 6 machines Huron et les 4 machines DMG, le temps ainsi perdu représentait un obstacle à la rapidité de production. „De concert avec l‘assurance qualité, nous voulions améliorer le processus de fabrication en faisant des gains sur le flux des pièces tout en restant dans la même précision que nous avions auparavant. “, explique Francois Girardin, technicien méthodes process à l’outillage central.

Production et Qualité se sont réunies en quête d‘alternatives. Ils ont d‘abord évalué différents systèmes, testé quelques uns et comparé entre eux. Ils ont décidé d‘adopter le logiciel m&h 3D Form Inspect de Hexagon Metrology. Pendant la phase qui a suivi, ils ont contrôlé pendant 4 mois toutes les pièces avec 3D Form Inspect et avec la machine de mesure. Il s‘est avéré que les résultats de mesure variaient en fonction de la machine et de l‘état de la pièce, mais qu‘au final, les différences étaient infimes. Cela vient du calibrage rapide intégré dans le programme de mesure, une procédure brevetée de m&h. Sur les machines à 5 axes, même les erreurs de pivot du 4ème et du 5ème axe sont détectées et automatiquement compensées lors de l‘évaluation des résultats de mesure.

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