PSA Peugeot Citroën, Mulhouse Cedex
PSA Peugeot Citroën, Mulhouse Cedex

Un risparmio di 1.194 ore

Grazie alla misura a bordo macchina con m&h 3D Form Inspect, la costruzione di stampi negli stabilimenti di Peugeot PSA a Mulhouse vanta un risparmio di 1.194 ore di produzione l’anno. Si tratta di un risparmio sui costi di 78.000 Euro con un ciclo di produzione più rapido e una qualità superiore. E in questi numeri non si è tenuto conto dell’aumento della capacità di produzione. Volendo dare una valutazione, si può dire: degno di essere imitato.

Nella fabbrica di Mulhouse, in Alsazia, al confine con la Germania, il gruppo PSA ha uno stabilimento di produzione per veicoli e componenti che vengono commercializzati sotto i marchi Peugeot e Citroen.

Osservando il grande sito industriale con una uscita dell’autostrada dedicata, si può immaginare che la quantità di pezzi qui prodotta sia veramente notevole e l’obiettivo perseguito sia garantire un ciclo di produzione il più possibile privo di intoppi. Ciò vale sia per la produzione vera e propria di componenti sia per il settore della costruzione stampi, dove si producono stampi per lo stampaggio e la tranciatura (matrici per bielle, componenti per autotelai e alberi a gomiti).

Come avviene nelle grandi aziende, tutte le funzioni sono suddivise in diverse competenze. Il controllo qualità CQ è, quindi, una parte sempre più indipendente della produzione. In passato si doveva smontare il pezzo, andare alla macchina di misura ed eseguire la misurazione. Poi si doveva montare di nuovo il pezzo sulla macchina utensile ed eseguire il lavoro di rifinitura secondo i risultati di misura. Come anche in altre aziende, la disponibilità della macchina di misura si dimostrava spesso insufficiente per rispondere alle necessità di lavorazione. Contemporaneamente, durante i tempi di attesa e misurazione, la macchina di produzione rimaneva bloccata anche perché il pezzo doveva essere inserito di nuovo nella stessa posizione. In tal caso, anche con un impianto di alta qualità andava comunque persa una buona dose di precisione. Tenendo conto del fatto, che molti diversi stampi venivano prodotti su 6 macchine di Huron e 4 macchine di DMG, il dispendio di tempo era spesso l’ostacolo determinante nel ciclo di produzione. “Insieme al controllo qualità volevamo migliorare il processo di produzione accelerando il ciclo di produzione ma mantenendo, tuttavia, la stessa precisione di sempre”, chiarisce Francois Girardin, Tecnico per la pianificazione della produzione nella costruzione stampi centrale.

A un certo punto il settore della produzione e quello del controllo qualità si sono messi insieme alla ricerca di soluzioni possibili. Inizialmente sono stati analizzati diversi sistemi; alcuni di essi sono stati provati e valutati mettendoli a confronto. Piuttosto rapidamente si è scelto m&h 3D Form Inspect. Nella seconda fase, per un periodo di 4 mesi, tutti i pezzi sono stati controllati sia con 3D Form Inspect che sulla macchina di misura. A questo punto si è constatato che i risultati di misura variavano secondo la macchina e lo stato del pezzo, ma che nel complesso le differenze erano del tutto trascurabili. Ciò è stato possibile per la veloce calibrazione integrata nel programma di misura, una procedura brevettata di m&h. Nelle macchine a 5 assi vengono addirittura rilevati gli errori di posizionamento del 4° e 5° asse per essere poi compensati automaticamente nel calcolo dei risultati di misura.

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